امروزه بسياري از شركتهاي پيشتاز غربي نيز از تكنيكهاي خطاناپذيرسازي ZQC و روشهاي حل مساله JIT استفاده مي كنند . اين روشها مي توانند اتلافهاي مربوط به كيفيت مانند دوباره كاريها ، ضايعات ، ازكارافتادگيها و خرابيهاي دستگاهها را حذف كنند . امروزه تقريبا در تمامي شركتها و كارخانجات واحدي بنام واحد كنترل كيفيت QC وجود دارد . وظيفه اين واحد بازرسي نهايي محصول و يا بازرسي محصولات نيمه ساخته و در حين توليد است ولي متاسـفانه كمتــر شركتــي ( مخصوصا در ايران ) به فكر اصلاح فرايندها به گونه اي است كه اساسا محصول معيوبي در آن توليد نشود . تكنيك ها و روشهاي مطرح شده ما را قادر مي سازد تا بهترين و مؤثرترين راه كنترل كيفيت را بر محصولات هر شركتي اعمال كنيم . ZQC يك روش كنترل كيفيت ( QC ) جهت رسيدن به خرابي صفر است كلمه صفر ( ZERO ) به ايجاد توليداتي با ضايعات صفر اشاره مي كند . عامل مهم جهت بهبود كيفيت با استفاده از ابزار ZQC و خطاناپذير سازي (پوكا يوكه) باشد .
ZQC بر اين اصل استوار است كه جلوي ايجاد ضايعات را از طريق كنترل فرايند مي توان گرفت حتي هنگامي كه يك ماشين يا يك فرد بخواهد دچار اشتباه شود .
ZQC روشي است كه بر افراد و ماشين آلات تكيه نمي كند زيرا مي داند احتمال بروز خطا در هر دو حالت وجود دارد ، لذا راههايي پيدا مي كند تا اين خطاها منجر به خرابيها و ضايعات نشوند و روشي جهت خطا ناپذير كردن فرايندها مي باشد
ممكن است اين سوال مطرح شود كه چرا بايد بر خرابيهاي صفر تمركز كرد اما بايد بدانيم كه علت اصلي و يكي از دلايل مهم جهت توليد محصول بدون عيب . نگهداشتن رضايت و وفاداري مشتري است بعضي اوقات حتي يك محصول خراب در يك شركت مي تواند ضرر مالي جبران ناپذيري به آن شركت وارد كند به عنوان مثال فرض كنيد شما علاوه بر اينكه نارضايتي خود را نسبت به خرابي به سازنده منعكس مي كنيد و ديگر از آن سازنده خريد نمي كنيد بلكه اين واقعه را به دوستان و آشنايان نيز منتقل مي كنيد و اين باعث كاهش عدم اعتماد نسبت به آن سازنده شده و در فروش آن شركت تاثير مستقيم خواهد داشت اصولا يكي از پارامترهاي كليدي در بازار رقابتي كنوني توليد محصول بدون عيب مي باشد حال قبل از اينكه در رابطه با خطا ناپذيرسازي بصورت اجمالي بررسي نمائيم ابتدا عوامل ايجاد كننده خرابيها را مشخص مي كنيم كه معمولا در پنج مرحله امكان بوجود آمدن دارد .
1- در طراحي فرايندهاي استاندارد رويه هاي مناسبي رعايت نشده باشد مثلا اگر در عمليات حرارتي فلزات دماي مناسب انتخاب نشود تمامي محصولات خراب خواهند شد ، يك طراحي مناسب از بروز خرابي جلوگيري مي كند .
2- عملا در بسياري از عمليات تغيير پذيري وجود دارد به عنوان مثال زياده از حد كار كردن ياتاقانهاي يك ماشين مي تواند موجب ايجاد خرابي باشد كه با تعمير و نگهداري مناسب مي توان از بروز خرابيها جلوگيري كرد .
3 – استفاده از مواد يكنواخت و يا آسيب ديده ، جهت جلوگيري از بروز خرابي بازرسي قطعات و مواد خام ورودي .
4 – قطعات فرسوده يك ماشين مي تواند موجب ايجاد خرابي شود كه با تعمير و نگهداري مناسب و مديريت ابزار مي توان از بروز مشكل جلوگيري كرد .
5 – اگر تمامي موارد فوق درست و صحيح اجراء شود، اشتباه اپراتور و خطاي انسان مي تواند باعث بروز خرابي شود .
معمولا چهار حالت اول هر كدام داراي راه حلهايي است كه توضيح داده شد ولي چون خطا انساني قابل پيش بيني نيست پيشگيري آن نيز سخت تر است .
هدف ZQC پيشگيري از تمامي خطاهاست كه كاهش آنها را ZQC مي گويد، كه در اين حالت يك عيب را بايد قبل از آنكه منجر به خرابي شود تشخيص داد و از يك عمليات كنترلي جهت اطمينان از ايجاد شرايط مورد نياز براي توليد محصولات سالم استفاده كرد .
در چرخه بهبود كيفيت سنتي غالبا چرخه Plan , Do , Cheek نشان داده شده كه در اين سه مرحله بهينه ، فرايند در مرحله Plan تشخيص داده مي شود . فعاليتهاي طرح ريزي شده در مرحله Plan در مرحله Do انجام مي شود و نهايتا پايش كيفيت در مرحله Cheek . در اين روش اگر خرابي اتفاق افتد بوسيله فيدبك اعلام و در مرحله Plan اقدام اصلاحي انجام مي شود البته اين روش مناسب است ولي هيچگاه به نقص صفر نخواهيم رسيد . ZQC با قرار دادن مراحل DO و Cheek در كنار يك از ايجاد اشتباه قبل از اينكه منجر به خرابي شوند جلوگيري مي كند . ZQC از چهار عنصر اساسي تشكيل شده است ، بازرسي در منشاء ، بازرسي 100% ، يك حلقه فيدبك كوتاه و سيستمهاي خطاناپذير كننده پوكا يوكه ، كه در اين جهت سيستم پوكا يوكه مورد بررسي قرار مي گيرد .
سيستمهاي پوكا يوكه از سنسورها يا ابزار كنترلي در فرايند استفاده مي كنند تا اشتباهاتي كه ممكن است از ديد اپراتور يا مونتاژكاران مخفي بماند را شناسايي كنند . پوكا يوكه معمولا در بازرسي 100% و فيدبك سريع جهت انجام اقدام اصلاحي كاربرد دارد ميزان تاثير اين سيستم در جلوگيري از بروز عيب بستگي به مورد استفاده آن دارد كه آيا جهت بازرسي منشائي در حين فرايند استفاده مي شود يا اينكه جهت بازرسي آموزنده پس از انجام فرايند استفاده مي شود در نتيجه براي جلوگيري از بروز اشتباه چنانچه سيستم پوكا يوكه در بازرسيهاي منشائي استفاده شود جلوي اشتباه را قبل از اينكه فرانيد قطعه معيوبي توليد كند را مي گيرد . اين سيستم با دو روش فرايند را تنظيم مي كند تا از ايجاد خطا در فرايند جلوگيري كند .
1- در يك سيستم كنترلي هنگامي كه يك بي نظمي اتفاق بيفتد ابزار را متوقف مي كند و يا يك گيره را بر روي قطعه قفل مي كند و جلوي حركت آن را مي گيرد .
2- يك سيستم هشدار دهنده به اپراتور هشدار مي دهد تا ماشين را متوقف كند و يا مشكل را رديابي كند .
روش اول از اين جهت كه موجب رسيدن به Zero defect ( توليد كاملا بدون عيب ) مي شود برتري دارد سه روش عمده در استفاده از سيستمهاي پوكا يوكه وجود دارد .
1- روشهاي تماسي
2- روشهاي مقدار ثابت
3- روشهاي گام – حركت
در روشهاي تماسي ، تماس فيزيكي يا تماس انرژي يك محصول شناسايي مي شود در اين روش از شكل نامنظم قطعات مي توان حداكثر بهره را برد .
در روشهاي مقدار ثابت ، تعداد دفعات انجام يككار شمردهشده ، سيگنالي جهت توقف عمليات فرستاده ميشود .
در روش گام حركت اين مسئله كه يك مرحله و يا يك حركت از پيش تعيين شده در زمان خاص انجام شود ، كنترل مي شود . سنسورهايي كه در سيستم پوكا يوكه استفاده مي شوند به سه گروه عمده تقسيم مي شوند 1 سنسورهاي تماس فيزيكي 2- سنسورهاي انرژي 3- ابزار كنترل كننده تغييرات شرايط فيزيكي .

مراجع :
1- شهلا پرسا ، ، “ گمبا كايزن “ ، دانشكار ، 1380 .
2- شويچي يوشيدا ، ، “ روشهاي حل مساله “ ، زمستان 81 .
3- مديريت زنجيره تامين ، صنعت خودرو ، شماره 57 ، آذر ماه 81 .
4- تكنيك كنترل و توليد بدون عيب